Wibrotermografia na AGH
- Szczegóły
- Kategoria: maj 2011 nr 41
- 03 czerwiec 2011
Naukowcy z Katedry Robotyki i Mechatroniki Wydział IMiR opracowali urządzenie pozwalające na bardzo szybkie wyszukiwanie mikrouszkodzeń w różnego rodzaju konstrukcjach. To niezwykle ważny projekt, bo od wykrycia pęknięć lub zniszczeń np. w poszyciach samolotów czy mostach może zależeć bezpieczeństwo, a nawet życie ludzi.
Kierownik zespołu badawczego prof. Tadeusz Uhl tłumaczy rangę opracowanej przez swój zespół metody wibrotermografii na przykładzie przemysłu lotniczego. W samolotach, gdzie przy starcie lub lądowaniu często dochodzi do zderzenia ptaka ze skrzydłem lub korpusem maszyny, mogą powstać różnego rodzaju uszkodzenia. Aby sprawdzić samolot tradycyjną metodą, należało go zdemontować i przewieźć do laboratorium. Demontaż, badanie, ponowny montaż i testy bezpieczeństwa samolotu oznaczają wyłączenie go z użytku na dłuższy czas. Nasi naukowcy wymyślili sposób szybki, tańszy i bardzo dokładny. Wibrotermografia jest pomiarem rozkładu temperatury obiektu. Na przykład do struktury skrzydła samolotu dostarcza się energię w postaci sygnałów ultradźwiękowych, które napotykając na uszkodzenie materiału powodują zjawisko tarcia wytwarzające ciepło. Cieplejsze strefy są lokalizowane właśnie za pomocą bardzo czułej kamery termowizyjnej.
Jak mówią konstruktorzy urządzenia, ta metoda nie jest nowa, ale jej zaleta polega na tym, że badany obiekt nie wymaga zdemontowania. Dlaczego? Opracowano dwa typy urządzenia: stacjonarne do użytku w warunkach laboratoryjnych i mobilne. – Można np. badać panel zamontowany na samolocie i to jest właśnie coś, co wyróżnia naszą metodę spośród innych tego typu – podkreśla dr inż. Mariusz Szwedo z zespołu badawczego. Dzięki temu badanie jest nieniszczące, szybkie i nie wymaga ingerencji w konstrukcję. Zysk ze stosowania tej metody jest więc ogromny.
Prace nad urządzeniem trwały dwa lata. Teraz jest już gotowe do użytku. – Prezentujemy je na różnych wystawach, seminariach i targach. Wzbudza ogromne zainteresowanie. Urządzenie kompletne (kamera i oprogramowanie) w wersji laboratoryjnej kosztuje ok. 500 tys. zł. Konkurencyjne urządzenia są dwa razy droższe – tłumaczy szef zespołu badawczego.
Nasi naukowcy zakończyli już testy laboratoryjne, obecnie trwają tzw. testy eksploatacyjne. „Bierzemy elementy z przemysłu i sprawdzamy ich działanie” – mówi prof. Uhl, którego zespół testował urządzenie m.in. na samolotach w Mielcu. – Bo sukces rynkowy zależy od tego, że im więcej będziemy mieć aplikacji i pokażemy, że nasze urządzenie jest skuteczne w wielu miejscach, tym więcej będziemy mieć klientów – podkreśla profesor. W przyszłości konstruktorzy chcą uzyskać dla tej metody certyfikaty światowych instytucji z branży lotniczej i energetycznej, bo – jak twierdzą – ma ona zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu; wszędzie tam, gdzie występują materiały metaliczne i kompozytowe, a także połączenia śrubowe, nitowane i spawane.
• Ilona Trębacz
Jest to pierwsza tego typu technologia opracowana w Polsce. Podobne rozwiązania wdrożyły firmy niemieckie i amerykańskie.
